伴随全球储能产业高速扩容，大型储能电站、工商业储能及海外集装箱储能订单规模稳步攀升，行业全面进入高质量发展周期。

然而储能模组及集装箱集成领域，仍存在明显的自动化壁垒，成为制约产线提效、品质升级的核心瓶颈。在传统工艺体系中，模组套钢带、Pack入柜两大核心关键工站，长期沿用人工辅助作业、半自动设备配套叉车手动对位的生产模式。不仅人力投入成本高，且受人工操作偏差、作业状态波动等因素影响，普遍存在产线节拍不稳定、良品率波动等问题，传统半自动化生产体系已无法适配储能产业高速增长的量产需求。

针对行业共性工艺痛点与自动化技术卡点，烽禾升集团技术团队依托长期产线落地经验与场景化技术迭代能力，突破传统工艺技术局限，自主研发推出全流程储能模组全自动套钢带技术、双机器人协作全自动PACK入集装箱技术，补齐储能Pack产线自动化核心短板。推动储能模组Pack集装箱产线自动化体系迈入全新迭代阶段。

▋▎储能模组全自动套钢带技术：产能三倍提升，高效兼容柔性生产

模组套钢带是储能模组装配的核心工艺，直接决定模组整体结构强度、装配精度与长期运行稳定性，也是行业传统产线自动化率偏低、人力密集度较高的核心工位之一。行业早期以纯人工装配为主，后续迭代的半自动方案，仍需人工辅助对位、补料与校验，普遍存在保压均匀性不足、对位精度偏差、多规格电芯适配性弱等技术短板，无法满足规模化、柔性化量产需求。

烽禾升集团技术团队历经多轮工艺迭代与设备结构优化，完成模组套钢带从人工、半自动到全自动的全链路自研升级。整套系统集成伺服压机、模组保压托盘、钢带自动供料车、六轴机器人及专用钢带夹持治具等核心单元，实现全流程自动化闭环作业。

1.  底层架构革新，产能品质同步大幅提升

储能模组全自动套钢带技术从设备底层架构上解决了传统工艺精度差、效率低、适配性弱的问题，实现产能与品质的双重突破：传统人工工艺单模组耗时90s/module，半自动工艺优化至45s/module，FHS 全自动工艺可压缩至 26s/module，综合产能提升 3 倍以上，彻底突破人工及半自动工艺的产能上限。

2.  柔性化设计，适配多规格定制量产需求

储能模组全自动套钢带技术具备优异的柔性适配能力，支持手动 / 自动工艺自由切换，仅通过少量配件更换，即可兼容不同电芯数量、不同长度规格的模组生产，适配多品类、定制化的量产工况。

目前，该套储能模组全自动套钢带技术已成功应用于国内头部储能企业量产产线，落地后该工位实现了此类工位的0人工投入，助力客户实现人力成本优化、产能与产品品质一致性升级。

1.  双视觉协同高精度作业

工站核心搭载两台配属第七轴的高负载工业机器人，创新性采用3D+2D双视觉融合技术，装配精度达±0.1mm。其中入箱机器人依托手眼3D相机精准识别集装箱簇架整体结构，搭配2D相机精细化抓取Pack模组，杜绝磕碰、偏移问题；拧紧机器人通过2D视觉全域扫描，快速精准定位螺钉点位，配合智能力控拧紧枪完成标准化拧紧作业。整套设备实现全程无人干预并行流水作业，所有工序无缝衔接、高效联动。

2.  柔性数字化提质增效

在高效生产与品质管控双重维度，该方案优势尤为突出：自适应柔性夹爪可适配多型号Pack产品生产，与MES系统深度互联互通，实现产品自动换产、全流程生产数据实时采集、扭矩数据精准追溯，真正实现生产全过程可监控、可溯源、可管控。在产能效率上，该方案将传统多人协作的PACK入箱与拧紧工序压缩至单箱小于2.5小时，可支撑年产10GWh级产能交付，在提升量产效率、降低生产成本的同时，保障批量产品装配精度与一致性。

依托持续的技术创新与扎实的落地能力，烽禾升集团进一步夯实了在新能源储能自动化产线领域的标杆地位。未来，集团将持续深耕储能智能化、柔性化赛道，以市场需求为导向，持续打磨核心技术、迭代优质解决方案，为全球储能客户交付更具创新性、竞争力、稳定性的自动化产线，助力储能产业规模化、高质量发展，携手行业伙伴共启新能源自动化发展新阶段。